2020年一級造價工程師《安裝工程》備考講義：第二章第四節(jié)

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第四節(jié)　輔助項目

一、吹洗、脫脂、鈍化和預(yù)膜

(一)管道吹掃與清洗

管道系統(tǒng)安裝后，在壓力試驗合格后，應(yīng)進(jìn)行吹掃與清洗。

1.管道吹掃與清洗方法

(1)DN≥600mm 的液體或氣體管道，宜采用人工清理。

(2)DN<600mm 的液體管道，宜采用水沖洗。

(3)DN<600mm 的氣體管道，宜采用壓縮空氣吹掃。

(4)蒸汽管道應(yīng)采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。

(5)需要時可采取高壓水沖洗、空氣爆破吹掃或其他吹掃與清掃方法。

(6)對不允許吹掃與清洗的設(shè)備及管道，應(yīng)進(jìn)行隔離。

(7)管道吹洗前的保護(hù)措施。應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、孔板、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、電磁閥、安全閥、止回閥等管道組件暫時拆除，以模擬件或臨時短管替代，待管道吹洗合格后再重新復(fù)位。對以焊接形式連接的上述閥門、儀表等部件，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施后再進(jìn)行吹掃與清洗。

(8)吹掃與清洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。

2.空氣吹掃

(1)空氣吹掃宜利用生產(chǎn)裝置的大型空壓機(jī)或大型儲氣罐進(jìn)行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統(tǒng)容器和管道的設(shè)計壓力，吹掃流速不宜小于 20m/s。

(2)吹掃忌油管道時，應(yīng)使用無油壓縮空氣或其他不含油的氣體進(jìn)行吹掃。

(3)吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼有白布或涂刷白漆的木質(zhì)或金屬靶板進(jìn)行檢驗，吹掃 5min 后靶板上無鐵銹、泥土、水分及其他雜物即為合格。

(4)當(dāng)吹掃的系統(tǒng)容積大、管線長、口徑大，并不宜用水沖洗時，可采取“空氣爆破法”進(jìn)行吹掃。爆破吹掃時，向系統(tǒng)充注的氣體壓力不得超過 0.5MPa，并應(yīng)采取相應(yīng)的安全措施。

3.蒸汽吹掃

(1)蒸汽吹掃前，管道系統(tǒng)的絕熱工程應(yīng)已完成。

(2)蒸汽吹掃應(yīng)以大流量蒸汽進(jìn)行吹掃，流速不應(yīng)小于 30m/s。

(3)蒸汽吹掃前，應(yīng)先進(jìn)行暖管，并及時疏水。暖管時，應(yīng)檢查管道的熱位移，當(dāng)有異常時，應(yīng)及時進(jìn)行處理。

(4)蒸汽吹掃應(yīng)按加熱、冷卻、再加熱的順序循環(huán)進(jìn)行。吹掃時宜采取每次吹掃一根和輪流吹掃的方法。

4.水清洗

(1)水沖洗應(yīng)使用潔凈水，沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時，水中氯離子含量不得超過 25ppm。

(2)水沖洗的流速不應(yīng)小于 1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設(shè)計壓力。

(3)水沖洗排放管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的 60%。排水時，不得形成負(fù)壓。

(5)對有嚴(yán)重銹蝕和污染的管道，當(dāng)使用一般清洗方法未能達(dá)到要求時，可采取將管道分段進(jìn)行高壓水沖洗。

(6)當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運(yùn)行時，應(yīng)及時將管內(nèi)積水排凈，并用壓縮空氣或氮氣及時吹干。

5.大管道閉式循環(huán)沖洗技術(shù)

大管道可采用閉式循環(huán)沖洗技術(shù)。閉式循環(huán)沖洗技術(shù)應(yīng)用過程省水、省電、省時、節(jié)能環(huán)保，適用范圍廣，經(jīng)濟(jì)效益顯著。適用于城市供熱管網(wǎng)、供水管網(wǎng)和各種以水為沖洗介質(zhì)的工業(yè)、民用管網(wǎng)沖洗。

6.油清洗

油清洗方法適用于大型機(jī)械的潤滑油、密封油、控制油管道系統(tǒng)的清洗。油清洗應(yīng)在設(shè)備和管道吹洗、酸洗合格后、系統(tǒng)試運(yùn)行前進(jìn)行。不銹鋼管道宜采用蒸汽吹凈后進(jìn)行油清洗。

(1)油清洗應(yīng)采用系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)方式進(jìn)行，油循環(huán)過程中，每 8h 應(yīng)在 40～70℃內(nèi)反復(fù)升降油溫2～3 次，并及時清洗或更換濾芯。

(3)油清洗合格的管道，應(yīng)采取封閉或充氮保護(hù)措施。

7.化學(xué)清洗

對管道內(nèi)壁有特殊清潔要求的，如液壓、潤滑油管道的除銹可采用化學(xué)清洗法。

(1)當(dāng)進(jìn)行管道化學(xué)清洗時，應(yīng)將無關(guān)設(shè)備及管道進(jìn)行隔離。

(2)化學(xué)清洗液的配方應(yīng)經(jīng)試驗鑒定后使用。

(3)管道酸洗鈍化應(yīng)按脫脂、酸洗、水洗、鈍化、水洗、無油壓縮空氣吹干的順序進(jìn)行。當(dāng)采用循環(huán)方式進(jìn)行酸洗時，管道系統(tǒng)應(yīng)預(yù)先進(jìn)行空氣試漏或液壓試漏檢驗合格。

(4)化學(xué)清洗后的管道以目測檢查，內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。

(5)對不能及時投入運(yùn)行的化學(xué)清洗合格的管道，應(yīng)采取封閉或充氮保護(hù)措施。

(二)管道脫脂

忌油管道應(yīng)進(jìn)行脫脂處理。在進(jìn)行脫脂前應(yīng)對設(shè)備、附件清掃除銹，碳素鋼材、管件和閥門都要進(jìn)行除銹。

1.脫脂要求

(1)脫脂液的配方應(yīng)經(jīng)試驗鑒定后再采用。

(2)脫脂劑可采用四氯化碳、精餾酒精、三氯乙烯、二氯乙烷作為脫脂用的溶劑。

(3)脫脂、檢驗及安裝使用的工器具、儀表等，應(yīng)按脫脂件的要求預(yù)先進(jìn)行脫脂后再用。

(4)對有明顯油漬或銹蝕嚴(yán)重的管子進(jìn)行脫脂時，應(yīng)先采用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油漬和除銹后，再進(jìn)行脫脂。

(5)脫脂后應(yīng)及時將脫脂件內(nèi)部的殘液排凈，并應(yīng)用清潔、無油壓縮空氣或氮氣吹干，不得采用自然蒸發(fā)的方法清除殘液。當(dāng)脫脂件允許時，可采用清潔無油的蒸汽將脫脂殘液吹除干凈。

(6)有防銹要求的脫脂件經(jīng)脫脂處理后，宜采取充氮封存或采用氣相防銹紙、氣相防銹塑料薄膜等措施進(jìn)行密封保護(hù)。

(三)鈍化和預(yù)膜

1.鈍化

鈍化系指在經(jīng)酸洗后的設(shè)備和管道內(nèi)壁金屬表面上用化學(xué)的方法進(jìn)行流動清洗或浸泡清洗以形成一層致密的氧化鐵保護(hù)膜的過程。

酸洗后的管道和設(shè)備，必須迅速進(jìn)行鈍化。鈍化結(jié)束后，要用偏堿的水沖洗，保護(hù)鈍化膜，以防管道和設(shè)備在空氣中再次銹蝕。通常鈍化液采用亞硝酸鈉溶液。

2.預(yù)膜

預(yù)膜即化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，是金屬設(shè)備和管道表面防護(hù)層的一種類型。方法是用高濃度的緩蝕劑溶液處理已清洗干凈的金屬表面，生成完整的耐蝕保護(hù)膜。正常運(yùn)行時只需保持低濃度的緩蝕劑即可使保護(hù)膜得到維護(hù)和修復(fù)。預(yù)膜比直接采用高濃度緩蝕劑經(jīng)濟(jì)有效。其防護(hù)功能主要是依靠降低金屬本身的化學(xué)活性來提高它在介質(zhì)中的穩(wěn)定性。此外，也依靠金屬表面上的轉(zhuǎn)化產(chǎn)物對介質(zhì)的隔離而起到防護(hù)作用。

形成預(yù)膜的方法有電化學(xué)法和化學(xué)法。

預(yù)膜施工的要求類同于酸洗過程。

二、管道壓力試驗

管道安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后，應(yīng)對管道系統(tǒng)進(jìn)行壓力試驗，目的是檢查管道或設(shè)備的強(qiáng)度或密封性能。

管道壓力試驗按試驗時使用的介質(zhì)可分為液壓試驗和氣壓試驗兩種。管道的壓力試驗一般以液體為試驗介質(zhì)。當(dāng)管道的設(shè)計壓力小于或等于 0.6MPa 時(或現(xiàn)場條件不允許進(jìn)行液壓試驗時)，也可采用氣體為試驗介質(zhì)。

(一)液壓試驗

液壓試驗應(yīng)使用清潔水。當(dāng)對不銹鋼管、鎳及鎳合金管道，或?qū)�連有不銹鋼、鎳及鎳合金管道或設(shè)備的管道進(jìn)行試驗時，試驗用水中氯離子含量不得超過 25×10-6(25ppm)。當(dāng)采用可燃液體介質(zhì)進(jìn)行試驗時，其閃點不得低于 50℃，并應(yīng)采取安全防護(hù)措施。

1.管道水壓試驗的方法和要求

(1)試壓前的準(zhǔn)備工作。安裝試驗用的臨時注水和排水管線;在試驗管道系統(tǒng)的最高點和管道末端安裝排氣閥;在管道的最低處安裝排水閥;壓力表應(yīng)安裝在最高點，試驗壓力以此表為準(zhǔn)。

(2)試驗前，注入液體時應(yīng)排盡空氣。向管內(nèi)注水時要打開排氣閥，當(dāng)發(fā)現(xiàn)管道末端的排氣閥流水時，立即把排氣閥關(guān)好，等全系統(tǒng)管道最高點的排氣閥見到流水時，說明水已經(jīng)注滿，把最高點的排氣閥關(guān)好。對管道進(jìn)行檢查，如沒有明顯的漏水現(xiàn)象就可升壓。升壓時應(yīng)緩慢進(jìn)行，達(dá)到規(guī)定的試驗壓力以后，穩(wěn)壓 10min，經(jīng)檢查無泄漏無變形為合格。

(3)試驗合格的管道要把管道內(nèi)的水放掉，放水前，先打開管道最高點的排氣閥，再打開排水閥，把水放入排水管道。最后拆除試驗用臨時管道、連通管及盲板，拆下的閥門及儀表復(fù)位，填寫好管道系統(tǒng)試驗記錄。

(4)試驗時，環(huán)境溫度不宜低于 5℃。當(dāng)環(huán)境溫度低于 5℃時，應(yīng)采取防凍措施。

2.試驗壓力的確定

(1)承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的 1.5 倍，埋地鋼管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的 1.5 倍，并不得低于 0.4MPa。

(2)當(dāng)管道的設(shè)計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：

1)試驗壓力應(yīng)按下式計算：

PT=1.5P[σ]T/[σ]t

PT—試驗壓力(表壓)(MPa);

P—設(shè)計壓力(表壓)(MPa);

[σ]T—試驗溫度下管材的許用應(yīng)力(MPa);

[σ]t—設(shè)計溫度下管材的許用應(yīng)力(MPa)。

2)當(dāng)試驗溫度下，[σ]T/[σ]t大于 6.5 時，應(yīng)取 6.5。

3)應(yīng)當(dāng)校核管道在試驗壓力條件下的應(yīng)力。當(dāng) PT在試驗溫度下，產(chǎn)生超過屈服強(qiáng)度的應(yīng)力時，應(yīng)將試驗壓力 PT 降至不超過屈服強(qiáng)度的最大壓力。

(3)承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當(dāng)設(shè)計壓力小于或等于 0.5MPa 時，應(yīng)為設(shè)計壓力的 2倍;當(dāng)設(shè)計壓力大于 0.5MPa 時，應(yīng)為設(shè)計壓力加 0.5MPa。

(二)氣壓試驗

1.氣壓試驗壓力

常用的氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管的強(qiáng)度試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的 1.15 倍，真空管道的試驗壓力應(yīng)為 0.2MPa。

2.氣壓試驗的方法和要求

(1)試驗時應(yīng)裝有壓力泄放裝置，其設(shè)定壓力不得高于試驗壓力的 1.1 倍。

(2)試驗前，應(yīng)用壓縮空氣進(jìn)行預(yù)試驗，試驗壓力宜為 0.2MPa。

(3)試驗時，應(yīng)緩慢升壓，當(dāng)壓力升到規(guī)定試驗壓力的 50%時，應(yīng)暫停升壓，對管道進(jìn)行一次全面檢查，如無泄漏或其他異常現(xiàn)象，可繼續(xù)按規(guī)定試驗壓力的 10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3min，直至試驗壓力。并在試驗壓力下穩(wěn)壓 10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，采用發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

3.泄漏性試驗

泄漏性試驗是以氣體為試驗介質(zhì)，在設(shè)計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。試驗要求如下：

(1)輸送極度和高度危害介質(zhì)以及可燃介質(zhì)的管道，必須進(jìn)行泄漏性試驗。

(2)泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進(jìn)行。

(3)泄漏性試驗壓力為設(shè)計壓力。

(4)泄漏性試驗應(yīng)逐級緩慢升壓，當(dāng)達(dá)到試驗壓力，并停壓 10min 后，采用涂刷中性發(fā)泡劑等方法巡回檢查，泄漏試驗檢查重點是閥門填料函、法蘭或者螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，所有密封點有無泄漏。

4.管道真空度試驗

真空度試驗是對管道系統(tǒng)抽真空，使管道系統(tǒng)內(nèi)部形成負(fù)壓，以管道系統(tǒng)在規(guī)定時間內(nèi)的增壓率，檢驗管道系統(tǒng)的嚴(yán)密性。

(1)真空系統(tǒng)在氣壓試驗合格后，還應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行 24h 的真空度試驗。

(2)真空度試驗按設(shè)計文件要求，對管道系統(tǒng)抽真空，達(dá)到設(shè)計規(guī)定的真空度后，關(guān)閉系統(tǒng)，24h后系統(tǒng)增壓率不應(yīng)大于 5%。

三、設(shè)備壓力試驗

石油化工靜置設(shè)備在設(shè)備本體及與本體相焊的焊接和檢驗工作完成后，需要進(jìn)行焊后熱處理的設(shè)備，在熱處理工作已完成條件下進(jìn)行壓力試驗。壓力試驗可分為液壓試驗、氣壓試驗和氣密性試驗。液壓試驗、氣壓試驗統(tǒng)稱為耐壓試驗。

(一)液壓試驗

液壓試驗介質(zhì)宜采用潔凈水。對奧氏體不銹鋼設(shè)備，試驗用水的氯離子含量不應(yīng)超過 25ppm。

試驗介質(zhì)的溫度：碳素鋼、Q345R、Q370R 制設(shè)備在液壓試驗時，液體溫度不得低于 5℃;其他低合金鋼制設(shè)備液壓試驗時，液體溫度不得低于 15℃。

液壓試驗的方法和要求：

(2)對在基礎(chǔ)上做液壓試驗且容積大于 100m3的設(shè)備，液壓試驗的同時，在充液前、充液 1/3 時、充液 2/3 時、充滿液后的 24h 時、放液后，應(yīng)做基礎(chǔ)沉降觀測。

(二)氣壓試驗

氣壓試驗介質(zhì)應(yīng)采用干燥潔凈的空氣、氮氣或惰性氣體。

氣壓試驗時氣體的溫度：碳素鋼和低合金鋼制設(shè)備，氣壓試驗時氣體溫度不得低于 15℃。

氣壓試驗的方法和要求：

(1)氣壓試驗時，應(yīng)緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的 10%，且不超過 0.05MPa，保壓 5min，對所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行初次泄漏檢查。

(2)初次泄漏檢查合格后，繼續(xù)緩慢升壓至試驗壓力的 50%，觀察有無異�，F(xiàn)象。

(3)如無異�，F(xiàn)象，繼續(xù)按規(guī)定試驗壓力的 10%逐級升壓，直至試驗壓力，保壓時間不少于30min，然后將壓力降至規(guī)定試驗壓力的 87%，對所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行全面檢查。

(4)試驗過程無異響，設(shè)備無可見的變形，焊接接頭和連接部位用檢漏液檢查，無泄漏為合格。

(三)氣密性試驗

氣密性試驗的目的是檢查連接部位的密封性能，主要用于密封性要求高的容器。

對采用氣壓試驗的設(shè)備，氣密性試驗可在氣壓耐壓試驗壓力降到氣密性試驗壓力后一并進(jìn)行。

設(shè)備氣密性試驗方法及要求：

(1)設(shè)備經(jīng)液壓試驗合格后方可進(jìn)行氣密性試驗。

(3)氣密性試驗時，壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到試驗壓力后，保壓時間不少于 30min，同時對焊縫和連接部位等用檢漏液檢查，無泄漏為合格。

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