一建機電教材解讀：1H413033 工業(yè)管道吹洗與試壓的要求

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　　1H413033 工業(yè)管道吹洗與試壓的要求

　　管道吹洗與試壓的目的是清除遺留在管道內部的雜物，檢查已安裝的管道系統(tǒng)的抗壓強度和嚴密性是否達到設計要求，并且對管架及基礎進行檢驗，以保證正常運行使用。本條主要知識點是：管道系統(tǒng)試驗及相關規(guī)定;管道試驗的實施要點;吹洗方法的選用及相關規(guī)定;吹洗的實施要點。

　　一、管道系統(tǒng)試驗

　　管道系統(tǒng)安裝完畢后，應按設計或規(guī)范要求對管道系統(tǒng)進行試驗。根據(jù)管道系統(tǒng)不同的使用要求，主要有壓力試驗、泄漏性試驗、真空度試驗。

　　(一)管道壓力試驗的規(guī)定

　　壓力試驗是以液體和氣體為介質，對管道逐步加壓，達到規(guī)定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。其有關規(guī)定如下：

　　1.管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，進行壓力試驗。

　　2.壓力試驗應以液體為試驗介質，當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時，可采用氣體為試驗介質，但應采取有效安全措施。

　　3.脆性材料嚴禁使用氣體進行試驗，壓力試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉變溫度。

　　4.進行壓力試驗時，劃定禁區(qū)，無關人員不得進入。

　　5.試驗過程發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后應重新進行試驗。

　　6.試驗結束后及時拆除盲板、膨脹節(jié)臨時約束裝置。

　　7.壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補或增添物件。

　　當在管道上進行修補增添物件時，應重新進行壓力試驗。經(jīng)設計或建設單位同意，對采取了預防措施并能保證結構完好的小修和增添物件，可不重新進行壓力試驗。

　　8.壓力試驗合格后，應填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗和泄漏性試驗記錄。

　　(二)管道壓力試驗前應具備的條件

　　1.試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規(guī)定。

　　2.焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。

　　3.管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。

　　4.試驗用壓力表在周檢期內并已經(jīng)校驗，其精度符合規(guī)定要求，壓力表不得少于兩塊。

　　例如，壓力表精度不得低于1.6級，非金屬管道壓力表精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測壓力的1.5～2倍。

　　5.符合壓力試驗要求的液體或氣體已經(jīng)備齊。

　　6.管道已按試驗的要求進行了加固。

　　7.待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或其他隔離措施隔開。

　　8.待試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已拆下或加以隔離。

　　9.試驗方案已經(jīng)過批準，并已進行了技術安全交底。

　　10.在壓力試驗前，相關資料已經(jīng)建設單位和有關部門復查。

　　例如，管道元件的質量證明文件、管道組成件的檢驗或試驗記錄、管道安裝和加工記錄、焊接檢查記錄、檢驗報告和熱處理記錄、管道軸測圖、設計變更及材料代用文件。

　　(三)管道壓力試驗的替代形式及規(guī)定

　　1.對GC3級管道，經(jīng)設計或建設單位同意，可在試車時用管道輸送的流體進行壓力試驗。輸送的流體是氣體或蒸汽時，壓力試驗前按照氣體試驗的規(guī)定進行預試驗。

　　2.當管道的設計壓力大于0.6MPa時，設計或建設單位認為液壓試驗不切實際時，可按規(guī)定的氣壓試驗代替液壓試驗。

　　3.用氣壓一液壓試驗代替氣壓試驗時，應經(jīng)過設計或建設單位同意并符合規(guī)定。

　　4.現(xiàn)場條件不允許進行液壓和氣壓試驗時，經(jīng)過設計或建設單位同意，也可以采取其他方法代替壓力試驗。例如：

　　(1)所有環(huán)向、縱向對接焊縫和螺旋縫焊縫應進行100~/40射線檢測和100%超聲檢測。

　　(2)除環(huán)向、縱向對接焊縫和螺旋縫焊縫以外的焊縫應進行100%滲透檢測或100%磁粉檢測。

　　(3)設計單位進行管道系統(tǒng)的柔性分析。

　　(4)在設計文件中明確規(guī)定管道系統(tǒng)采用敏感氣體或浸入液體的方法進行泄漏試驗。

　　(5)未經(jīng)液壓和氣壓試驗的管道焊縫和法蘭密封部位，可配備相應的預保壓密封夾具。

　　(四)管道液壓試驗的實施要點

　　1.液壓試驗應使用潔凈水，對不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道，或對連有不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道或設備的管道，水中氯離子含量不得超過25ppm(25×10-6)。

　　2.試驗前，注入液體時應排盡氣體。

　　3.試驗時環(huán)境溫度不宜低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時應采取防凍措施。

　　4.承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，

　　埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

　　5.管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗時，當管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。

　　6.試驗緩慢分段升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓l0min，再將試驗壓力降至設計壓力，保持30 mm，檢查壓力表有無壓降、管道所有部位有無滲漏。例如：

　　(1)某高爐工藝管道安裝工程管道安裝完畢后，按設計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行強度、嚴密性試驗，以檢查管道系統(tǒng)各連接部位的工程質量。管道強度試驗、嚴密性試驗采用液壓試驗。液壓試驗用潔凈水進行，系統(tǒng)注水時，應將空氣排盡。

　　(2)當液壓試驗環(huán)境溫度低于5℃時，應采取防凍措施。對于位差較大的管道系統(tǒng)，應考慮試驗介質的靜壓力影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。液壓強度試驗，升壓應緩慢，達到試驗壓力后，停壓規(guī)定時間，以無壓降、無泄漏為合格。

　　(五)管道氣壓試驗的實施要點

　　氣壓試驗是根據(jù)管道輸送介質的要求，選用空氣或惰性氣體作介質進行的壓力試驗選用的氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。實施要點如下：

　　1.承受內壓鋼管及有色金屬管試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。

　　2.試驗時應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得高于試驗壓力1.1倍。

　　3.試驗前，應用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

　　4.試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤┈F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩(wěn)壓l0min，再將壓力降至設計壓力，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

　　(六)管道泄漏性試驗的實施要點

　　泄漏性試驗是以氣體為試驗介質，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。實施要點如下：

　　1.輸送極度和高度危害介質以及可燃介質的管道，必須進行泄漏性試驗。

　　2.泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜采用空氣。

　　3.泄漏性試驗壓力為設計壓力。

　　4.泄漏性試驗可結合試車一并進行。

　　5.泄漏試驗應逐級緩慢升壓，當達到試驗壓力，并且停壓l。min后，采用涂刷中性發(fā)泡劑的方法巡回檢查，泄漏試驗檢查重點是閥門填料函、法蘭或者螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等所有密封點有無泄漏。

　　(七)管道真空度試驗的實施要點

　　真空度試驗對管道系統(tǒng)抽真空，使管道系統(tǒng)內部形成負壓，以管道系統(tǒng)在規(guī)定時間內的增壓率，檢驗管道系統(tǒng)的嚴密性。實施要點如下：

　　1.真空系統(tǒng)在氣壓試驗合格后，還應按設計文件規(guī)定進行24h的真空度試驗。

　　2.真空度試驗按設計文件要求，對管道系統(tǒng)抽真空，達到設計規(guī)定的真空度后，關閉系統(tǒng)，24h后系統(tǒng)增壓率不應大于5%。

　　一、管道的吹掃與清洗

　　(一)一般規(guī)定

　　1.管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應進行吹掃與清洗(吹洗)，并應編制吹掃與清洗方案。吹掃與清洗方案應包括：

　　(1)吹洗程序、吹洗方法、吹洗介質、吹洗設備的布置;

　　(2)吹洗介質的壓力、流量、流速的操作控制方法;

　　(3)檢查方法、合格標準;

　　(4)安全技術措施及其他注意事項。

　　2.管道吹掃與清洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質、系統(tǒng)回路、現(xiàn)場條件及管道內表面的臟污程度確定。吹洗方法的選用應符合施工規(guī)范的規(guī)定。例如：

　　(1)公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理;

　　(2)公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗;

　　(3)公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用壓縮空氣吹掃;

　　(4)蒸汽管道應以蒸汽吹掃;

　　(5)非熱力管道不得用蒸汽吹掃。

　　3.管道吹洗前應仔細檢驗管道支、吊架的牢固程度，對有異議的部位應進行加固，對不允許吹洗的設備及管道應進行隔離。

　　4.管道吹洗前保護措施，應將管道系統(tǒng)內的儀表、孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、安裝孔板、節(jié)流閥、調節(jié)閥、電磁閥、安全閥、止回閥等管道組成件暫時拆除以模擬體或臨時短管替代，對于焊接形式的上述閥門和儀表，應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。

　　5.吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。

　　6.清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業(yè)。

　　7.吹掃時應設置安全警戒區(qū)域，吹掃口處嚴禁站人。蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。

　　8.管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查填寫記錄，并應按規(guī)范規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程(封閉)記錄”。

　　(二)水沖洗實施要點

　　1.水沖洗應使用潔凈水。沖洗不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道，水中氯離子含量不得超過25ppm(25×10-6)。

　　2.水沖洗流速不得低于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道壓力。

　　3.沖洗排管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%，排水時不得形成負壓。

　　4.連續(xù)進行沖洗，以排出口的水色和透明度與人口水目測一致為合格。當管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，應將水排凈，并應及時吹干。

　　(三)空氣吹掃實施要點

　　1.可利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機或利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20 m/s。

　　2.吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物。

　　(四)蒸汽吹掃實施要點

　　1.蒸汽管道吹掃前，管道系統(tǒng)的保溫隔熱工程應已完成。

　　2.蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不小于30m/s，吹掃前先行暖管、及時排水，檢查管道熱位移。

　　3.蒸汽吹掃應按加熱→冷卻→再加熱的順序循環(huán)進行，并采取每次吹掃一根，輪流

　　吹掃的方法。

　　(五)油清洗實施要點

　　機械設備的潤滑、密封、控制油管道系統(tǒng)，應在設備及管道吹洗、酸洗合格后，系統(tǒng)試運轉前進行油沖洗。不銹鋼管道，宜采用蒸汽吹凈后進行油清洗。實施要點如下：

　　1.油清洗應以油循環(huán)的方式進行。每8h應在40～70℃內反復升降油溫2～3次，并及時更換或清洗濾芯。

　　2.當設計文件或產(chǎn)品技術文件無規(guī)定時，管道油清洗后采用濾網(wǎng)檢驗。

　　3.油清洗合格后的管道，采取封閉或充氮保護措施。

　　(六)大管道閉式循環(huán)沖洗技術

　　1.閉式循環(huán)沖洗技術原理。利用水在管內流動時所產(chǎn)生的動力及紊流、渦流、層流狀態(tài)以及水對雜物的浮力作用，迫使管內殘存物質在流體運動中懸浮、移動、滾動，從而使管內殘存物質隨著流體運動帶出管外。

　　2.閉式循環(huán)沖洗技術應用。應用效果好，適用范圍廣，經(jīng)濟效益顯著，節(jié)能環(huán)保。過程省水、省時、省電、環(huán)保，適用于城市供熱管網(wǎng)、供水，管網(wǎng)，適用于各種以水為沖洗介質的工業(yè)、民用的管網(wǎng)沖洗。