質(zhì)檢員|質(zhì)量檢驗三步驟

質(zhì)量檢驗三步驟：

►►步驟一：進貨檢驗(IQC，incoming quality control)

進貨檢驗，主要是指企業(yè)購進的原材料、外購配套件和外協(xié)件入廠時的檢驗，這是保證生產(chǎn)正常進行和確保產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施。為了確保外購物料的質(zhì)量，入廠時的驗收檢查應(yīng)配備專門的質(zhì)檢人員，按照規(guī)定的檢查內(nèi)容、檢查方法及檢驗數(shù)量進行嚴(yán)格認(rèn)真的檢驗。從原則上說，供應(yīng)廠所供應(yīng)的物料應(yīng)該是“件件合格、臺臺合格、批批合格”。如果不能使用全檢，而只能使用抽樣檢驗時，也必須預(yù)先規(guī)定有科學(xué)可靠的抽檢方案和驗收制度。

一、進料檢驗的項目及方法：

1、進料檢驗的項目

外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證;

尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證;

特性：如物理的、化學(xué)的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。

2、進料檢驗方法：全檢、抽檢。

3、檢驗結(jié)果的處理：

接收;

拒收(即退貨);

讓步接收;

全檢(挑出不合格品退貨);

返工后重檢。

4、依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《原材料、外購件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規(guī)程》等等。

二、進貨檢驗的種類

1、首件(批)樣品檢驗：

首件(批)樣品檢驗的目的，主要是為對供應(yīng)單位所提供的產(chǎn)品質(zhì)量水平進行評價，并建立具體的衡量標(biāo)準(zhǔn)。所以首件(批)檢驗的樣品，必須對今后的產(chǎn)品有代表性，以便作為以后進貨的比較基準(zhǔn)。

通常在這三種情況下應(yīng)對供貨單位進行首件(批)檢驗：首次交貨;設(shè)計或產(chǎn)品結(jié)構(gòu)有重大變化;工藝方法有重大變化，如采用了新工藝或特殊工藝方法，也可能是停產(chǎn)很長時間后重新恢復(fù)生產(chǎn)。

2、成批進貨檢驗：

成批進貨檢驗是為了防止不合標(biāo)準(zhǔn)的原材料、外購件、外協(xié)件進入企業(yè)的生產(chǎn)過程，以免產(chǎn)生不合格品。成批進貨檢驗，可按不同情況進行A、B、C 分類，A 類是關(guān)鍵的必檢，B 類是重要的，可以全檢或抽檢，C 類是一般的，可以實行抽檢或免檢。這樣，既要保證質(zhì)量，又可減少檢驗工作量。成批進貨檢驗既可在供貨單位進行，也可在購貨單位進行，但為保證檢驗的工作質(zhì)量，防止漏檢和錯檢，一般應(yīng)制定“入庫檢驗指導(dǎo)書”或“入庫檢驗細則”，其形式和內(nèi)容可根據(jù)具體情況設(shè)計或規(guī)定。

進貨物料經(jīng)檢驗合格后，檢驗人員應(yīng)做好檢驗記錄并在入庫單簽字或蓋章，及時通知庫房收貨，做好保管工作。如檢驗后不合格，應(yīng)按不合格品管理制度辦好全部退貨 或處理工作(退貨或處理具體工作可宙歸口責(zé)任部門負(fù)責(zé))。對于原材料、輔材料的入廠檢驗，往往要進行理化檢驗，如分析化學(xué)成份、機械性能試驗、金相組織鑒 定等工作，驗收時要著重材質(zhì)、規(guī)格、爐批號等是否符合規(guī)定。

►►步驟二：過程檢驗(IPQC，in process qualitycontrl)

過程檢驗的目的是為了防止出現(xiàn)大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續(xù)進行加工。因此，過程檢驗不僅要檢驗產(chǎn)品，還要檢定影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要工序要素(如4MIE)。實際上，在正常生產(chǎn)成熟產(chǎn)品的過程中，任何質(zhì)量問題都可以歸結(jié)為4M1E中的一個或多個要素出現(xiàn)變異導(dǎo)致，因此，過程檢驗可起到兩種作用：

1、根據(jù)檢測結(jié)果對產(chǎn)品做出判走，即產(chǎn)品質(zhì)量是否符合規(guī)格和標(biāo)準(zhǔn)的要求;

2、根據(jù)檢測結(jié)果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩(wěn)定狀態(tài)，從而決定工序是否應(yīng)該繼續(xù)進行生產(chǎn)。為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結(jié)合。

過程檢驗通常有三種形式：

1、首件檢驗

首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經(jīng)驗證明，首檢制是一項盡早發(fā)現(xiàn)問題、防止產(chǎn)品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發(fā)現(xiàn)諸如工夾具嚴(yán)重磨損或安裝定 位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統(tǒng)性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發(fā)生。

通常在下列情況下應(yīng)該進行首件檢驗：

第一, 一批產(chǎn)品開始投產(chǎn)時;

第二， 設(shè)備重新調(diào)整或工藝有重大變化時;

第三， 輪班或操作工人變化時;

第四， 毛坯種類或材料發(fā)生變化時。

首件質(zhì)量檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質(zhì)量員進行復(fù)檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗后是否合格，最后應(yīng)得到專職檢驗人員的認(rèn)可，檢驗員對檢驗合格的首件產(chǎn)品，應(yīng)打上規(guī)定的標(biāo)記，并保持到本班或一批產(chǎn)品加工完了為止。

對大批大量生產(chǎn)的產(chǎn)品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數(shù)量的樣品。特別是以工裝為主導(dǎo)影響因素(如沖壓)的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復(fù)校正。為了使工裝定位準(zhǔn)確，一般采用定位精度公差預(yù)控法，即反復(fù)調(diào)整工裝，使定位尺寸控制在1/2 公差范圍的預(yù)控線內(nèi)。這種預(yù)控符合正態(tài)分布的原理，美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法。在步步高工作期間，他們對IPQC的首件檢查非常重視，畢竟國內(nèi)從事AV家電生產(chǎn)的企業(yè)，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。因此，新品生產(chǎn)和轉(zhuǎn)拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質(zhì)量問題，做到預(yù)防與控制結(jié)合。

2、巡回檢驗

巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產(chǎn)現(xiàn)場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產(chǎn)品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導(dǎo)書中所規(guī)定的要求。在大批大量生產(chǎn)時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結(jié)合，是對生產(chǎn)過程發(fā)生異常狀態(tài)實行報警，防止成批出現(xiàn)廢品的重要措施。當(dāng)巡回檢驗發(fā)現(xiàn)工序有問題 時，應(yīng)進行兩項工作：

一是尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復(fù)其正常狀態(tài);二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產(chǎn)的產(chǎn)品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序(或用戶)。

巡回質(zhì)量檢驗是按生產(chǎn)過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序生產(chǎn)狀態(tài)隨時間過程而發(fā)生的變化，這對保證整批加工產(chǎn)品的質(zhì)量是極為有利的。為此，工序加工出來的產(chǎn)品應(yīng)按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視。

3、末件檢驗

靠模具或裝置來保證質(zhì)量的輪番生產(chǎn)的加工工序，建立“末件檢驗制度”是很重要的。即一批產(chǎn)品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產(chǎn)品，如果發(fā)現(xiàn)有缺陷，可在下批投產(chǎn)前把模具或裝置修理好，以免下批投產(chǎn)后被發(fā)現(xiàn)，從而因需修理模具而影響生產(chǎn)。

過程檢驗是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關(guān)，而是要同工序控制密切地結(jié)合起來，判定生產(chǎn)過程是否正常。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關(guān)，而是要同質(zhì)量改進密切聯(lián)系，把檢驗結(jié)果變成改進質(zhì)量的信息，從而采取質(zhì)量改進的行動。必須指出，在任何情況下，過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質(zhì)量改進緊密結(jié)合起來。最后還要指出，過程質(zhì)量檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質(zhì)量表”中所列出的影響加工質(zhì)量的主導(dǎo)性因素;其次是要熟悉工序質(zhì)量管理對過程檢驗的要求。工序質(zhì)量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導(dǎo)書”的重要依據(jù)之一。工序質(zhì)量表一般并不直接發(fā)到生產(chǎn)現(xiàn)場去指導(dǎo)生產(chǎn)，但應(yīng)根據(jù)“工序質(zhì)量表”來制定指導(dǎo)生產(chǎn)現(xiàn)場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃。

對于確定為工序管理點的工序，應(yīng)作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應(yīng)檢查監(jiān)督操作工人嚴(yán)格執(zhí)行工藝操作規(guī)程及工序管理點的規(guī)定外，還應(yīng)通過巡回檢查，檢定質(zhì)量管理點的質(zhì)量特性的變化及其影響的主導(dǎo)性因素，核對操作工人的檢查和記錄以及打點是否正確，協(xié)助操作工人進行分析和采取改正的措施。

►►步驟三：最終檢驗(FQC，finally quality control)

最終檢驗又稱最后檢驗，它是指在某一加工或裝配車間全部工序結(jié)束后的半成品或成品的檢驗。對于半成品來說，往往是指零部件入庫前的檢驗。半成品入庫前，必須由專職的檢驗人員，根據(jù)情況實行全檢或抽檢，如果在工序加工時生產(chǎn)工人實行100%的自檢，一般在入庫前可實行抽樣檢驗，否則應(yīng)由專職檢驗人員實行全檢后才能接收入庫。但有的企業(yè)在實行抽樣檢驗時，如發(fā)現(xiàn)不合乎要求，也要進行全檢，重新篩選。

成品最終的質(zhì)量檢驗是對完工后的產(chǎn)品進行全面的檢查與試驗。其目的是防止不合格品流到用戶手中，避免對用戶造成損失，也是為了保護企業(yè)的信譽。對于制成成品后立即 出廠的產(chǎn)品，成品檢驗也就是出廠檢驗;對于制成成品后不立即出廠，而需要入庫貯存的產(chǎn)品，在出庫發(fā)貨以前，尚需再進行一次“出廠檢查”，如某些軍工產(chǎn)品， 完工檢驗常常分為兩個階段進行，即總裝完成后的全面檢驗與靶場試驗后的再行復(fù)驗。成品檢驗的內(nèi)容包括：產(chǎn)品性能、精度、安全性和外觀。只有成品檢驗合格 后，才允許對產(chǎn)品進行包裝。

在許多企業(yè)中，F(xiàn)QC的工作是由他們的QA(quality assurance，品質(zhì)保證)完成的，在這里的QA實際做的是FQC的工作，但是他們的檢測相對于產(chǎn)線的檢驗更為全面、準(zhǔn)確，其檢驗員的業(yè)務(wù)素質(zhì)和儀器設(shè)備要求相對較高，我經(jīng)歷過的許多公司，比如步步高、清華同方等許多國內(nèi)企業(yè)都是這樣。

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