一級(jí)結(jié)構(gòu)工程師基礎(chǔ)考點(diǎn):陽(yáng)極氧化前處理工藝
鋁合金陽(yáng)極氧化前處理工藝是決定產(chǎn)品外觀質(zhì)量的重要環(huán)節(jié),型材機(jī)械紋的去除、起砂、亞光、增光等多種質(zhì)量要求均由前處理工藝決定。傳統(tǒng)的前處理工藝分為三種:
(1)、堿蝕工藝:由除油→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成,即型材經(jīng)除油后,在堿蝕槽中經(jīng)堿蝕處理去除機(jī)械紋和自然氧化膜、起砂,然后經(jīng)出光槽除去表面黑灰,即可進(jìn)行陽(yáng)極氧化。該工藝的核心工序是堿蝕,型材的表面平整度、起砂的好壞等均由該工序決定。為了達(dá)到整平機(jī)械紋的目的,一般需堿蝕12-15分鐘,鋁耗達(dá)40-50Kg/T,堿耗達(dá)50Kg/T.如此高的鋁耗,既浪費(fèi)資源,又帶來(lái)嚴(yán)重的環(huán)保問(wèn)題,增加廢水處理成本。該工藝已采用了100多年,全球大部分鋁材廠沿用至今,直到近兩年,才由酸蝕逐漸取代。
(2)、酸蝕工藝:由除油→水洗→酸蝕→水洗→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成。型材經(jīng)除油后先酸蝕,后堿蝕,出光,完成前處理。該工藝的核心工序是酸蝕,去機(jī)械紋、起砂等均由酸蝕決定。不同于堿蝕,酸蝕的最大優(yōu)點(diǎn)是去機(jī)械紋能力強(qiáng)、起砂快、鋁耗低,一般3-5分鐘即可完成,鋁耗幾乎是堿蝕的1/8-1/6.從工作效率和節(jié)約資源的角度看,酸蝕無(wú)疑是堿蝕工藝的一大進(jìn)步。然而,酸蝕的環(huán)保問(wèn)題更加突出:酸槽的有毒氣體HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。氟化物一般都有劇毒,處理更加困難。另外,酸蝕處理后,型材外觀發(fā)黑發(fā)暗,盡管不得已延續(xù)了堿蝕和出光,可增亮一些,但仍然很暗,既增加了工序,又損失了光澤,這些問(wèn)題至今還沒(méi)有有效的解決方案。
(3)、拋光工藝:由除油→水洗→拋光→水洗→水洗組成,型材經(jīng)除油后即放入拋光槽,經(jīng)2-5分鐘拋光后,可形成鏡面,水洗后可直接氧化。該工藝的核心工序是拋光,去紋、鏡面都在拋光槽完成。拋光具有鋁耗低、型材光亮的優(yōu)點(diǎn),但拋光槽的NOx的逸出,造成嚴(yán)重的環(huán)境污染及操作工的身體傷害,同時(shí),昂貴的化工原料成本等因素也制約了該工藝的推廣。 通觀上述三種工藝,雖各有特點(diǎn),但缺點(diǎn)也比較突出,如堿蝕鋁耗高、堿渣多、工效低;酸蝕氟化物污染、型材發(fā)暗;拋光污染嚴(yán)重,成本過(guò)高等等。這些工藝要么污染了環(huán)境,要么浪費(fèi)了鋁資源,要么降低了鋁材表面質(zhì)量,亟待進(jìn)行工藝改進(jìn)。本公司推出的XY-Z整平光亮劑,正是為彌補(bǔ)上述三種前處理工藝的不足而精心設(shè)計(jì)的一種全新的表面處理技術(shù)。
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