2012年環(huán)境影響評價師《案例分析》重點知識(50)

　　五、污染防治對策措施的技術(shù)經(jīng)濟分析$lesson$

　　(一)廢氣治理措施分析

　　(1)熔煉爐煙氣首先進入余熱鍋爐，回收煙氣中的熱量并沉降部分粉塵。電收塵采用一臺雙室四電場60m'的收塵器，收塵面積約4138m：，收塵效率99%。

　　(2)轉(zhuǎn)爐煙氣采用電收塵，共有3臺單室四電場30m'的電收塵器，收塵效率96%。

　　(3)設(shè)計在沉淀爐、轉(zhuǎn)爐加料口、渣口等處均設(shè)有集煙罩，集中從環(huán)保煙囪外排。

　　(4)火法精煉回轉(zhuǎn)爐還原期煙氣碳黑污染嚴重，本次技改工程火法精煉回轉(zhuǎn)爐以液化氣作為還原劑，解決了目前精煉還原期煙氣冒黑煙污染環(huán)境的問題。

　　(5)設(shè)計在配料系統(tǒng)的落料點，皮帶轉(zhuǎn)運站等有粉塵產(chǎn)生的作業(yè)點，設(shè)置通風(fēng)除塵系統(tǒng)，并配備布袋除塵器，除塵效率為99%。收下的粉塵返回皮帶，排氣含塵濃度約為30mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》(GB 16297-1996)中二級標準要求。

　　(6)采用雙轉(zhuǎn)雙吸工藝，淘汰現(xiàn)有單轉(zhuǎn)單吸工藝。技改工程采用雙轉(zhuǎn)雙吸工藝處理熔煉煙氣，通過兩次轉(zhuǎn)化，兩次吸收，S02的最終轉(zhuǎn)化率達99.6%，S03吸收率達99.99%，大大提高丁硫的利用率。

　　由于制酸煙氣S02濃度高，能實現(xiàn)二次轉(zhuǎn)化的自熱平衡。因此，在凈化工段的脫氣塔底部可抽入足夠的空氣量，保證了酸性污水中S02脫吸率，使送中和站處理的污水中的S02幾乎能全部脫吸，提高了凈化效率，并減輕S02對水處理車間環(huán)境的污染。

　　熔煉工藝技術(shù)改造本身就是一項重大環(huán)保決策，若非如此，不可能提高硫的利用率，現(xiàn)有工藝硫最高利用率僅有74%，技改后可提高到95.3%，從根本上解決了制酸尾氣S02超標排放問題。采用雙轉(zhuǎn)雙吸工藝制酸，進入尾氣中的硫占總硫的0.40%，排放濃度小于排放標準(960m~/m3)。

　　(二)廢水治理措施

　　(1)技改工程新建污酸處理站一座，處理制酸凈化工段排出的廢棄酸和電除霧沖洗水，處理規(guī)模600m3/d。具體工藝過程為：由硫酸凈化系統(tǒng)產(chǎn)生的廢酸，先經(jīng)濃密機重力沉降，使循環(huán)酸中的以鉛為主要成分的不溶性雜質(zhì)進入鉛濾渣，鉛脫除率近100%。脫鉛后濾液進入脫吸塔，脫除液體中溶解的S02，脫除液送中和反應(yīng)朽并在此添加預(yù)先配置好的石灰石漿液，生成石膏及氟化鈣等，從而中和了污酸中絕大部分的酸，并除去原液中約50%的F，中和后液在硫化反應(yīng)槽中添加硫化鈉溶液使污酸中Cu、As等有害金屬離子生成硫化物沉淀，Cu、As的脫除率均為98%左右硫化后液送污水處理站進一步處理。

　　(2)污水處理站設(shè)計規(guī)模5000m3/d，污水處理采用石灰乳兩段中和加鐵鹽除砷的處理工藝。其工藝過程為：廠區(qū)一般生產(chǎn)污水及污酸處理站處理后的液體自流至均化池，由泵輸送到中和I反應(yīng)池，加石灰乳調(diào)pH至7左右，同時壓氣攪拌，反應(yīng)后的液體自流至濃縮池進行固液分離，同時添加絮凝劑，濃縮池上清液自流進中和反應(yīng)池，再加石灰乳調(diào)pH至11左右，同時加入硫酸亞鐵作去砷的共沉劑，反應(yīng)池出口處添加絮凝劑，在濃縮池內(nèi)進行固液分離，濃縮池上清液自流進清水池。污水處理站的各種金屬離子的去除率均在98%以上，F(xiàn)去除率為88%。處理后廢水外排至長江。

　　(三)固體廢棄物處置

　　熔煉爐產(chǎn)爐渣為32.2萬Ua，主要成分Si02和Fe，經(jīng)水淬后送廠內(nèi)渣場暫時堆存。經(jīng)《危險廢物鑒別標準》(GB 5085.1～3-1996)鑒別，屬無害渣，最終外銷用于筑路、造船除銹或作建筑材料。

　　污酸處理站產(chǎn)生的鉛濾渣和石膏壓濾可作副產(chǎn)品出售;硫化濾渣內(nèi)含砷等有害金屬離子，壓濾后外銷回收有價金屬。外銷的鉛濾渣、硫化濾渣設(shè)有中間渣場，中間渣場設(shè)在壓濾車間內(nèi)，不會引起二次污染。中和渣經(jīng)污泥濃縮池濃縮后泵入臥螺離心機，經(jīng)離心后的中和渣送入壓濾車間中間渣場堆存，每周一次集中運往渣場填埋，渣場位于廠東面約2.5km處，渣場堤壩等工程均已建好，需作防滲處理，渣場容量約6.5萬m3，可以滿足本工程10年以上的需求。

　　(四)噪聲控制

　　熔煉過程使用的離心通風(fēng)機、收塵用的排煙機，制酸的S02鼓風(fēng)機及氧氣站的空氣壓縮機、氧氣壓縮機、氣體排空裝置、新建的余熱鍋爐排汽管等設(shè)備均產(chǎn)生大于85dB(A)的噪聲。

　　治改工程產(chǎn)生噪聲的設(shè)備多，作業(yè)面廣，聲輻射面大，聲源種類復(fù)雜。設(shè)計主要采取建筑隔聲、吸音及消音措施。制氧站氣體排空裝消音器，余熱鍋爐排汽管也裝有排氣消音器，以減少噪聲源強，同的?還設(shè)置操作室，以建筑隔聲方式降低噪聲并為操作人員配備耳塞、耳罩等防護用具，減少噪聲對操作人員的危害。由于工廠占地面積較大，各設(shè)備噪聲經(jīng)過各種物體的屏蔽作用、距離的衰減作用，可確保廠界噪聲達到《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標準》(GB 12348-90)中II類標準要求。

　　(五)風(fēng)險防范措施

　　根據(jù)大氣環(huán)境影響評價結(jié)果，S02風(fēng)險影響主要發(fā)生在兩種情況下：一是制酸系統(tǒng)S02轉(zhuǎn)化率降低;二是制酸系統(tǒng)故障停產(chǎn)，粗銅熔煉煙氣直接排空。

　　為了防止S02轉(zhuǎn)化率降低，必須保證觸媒性能良好，建議選用高效的進口觸媒，同時必須使煙氣中As、F等會造成觸媒中毒的物質(zhì)在凈化過程中徹底去除。S02風(fēng)機風(fēng)量穩(wěn)定也是保證轉(zhuǎn)化率穩(wěn)定的因素，技改工程選用了進口S02風(fēng)機，技改制酸系統(tǒng)將單接觸工藝改為雙接觸工藝，一般情況下可以確保S02轉(zhuǎn)化率達到99.6%。

　　轉(zhuǎn)化率低于96%或因其他原因，制酸系統(tǒng)出現(xiàn)故障，設(shè)計配有先進的計算機連鎖控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)將令熔煉爐立即提起熔煉爐噴槍、鼓風(fēng)機停止鼓風(fēng)，使熔煉爐盡快處于保溫狀態(tài)，將熔煉煙氣直排的時間縮到最短。

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